El mejor tipo de mantenimiento es…

Según los libros, hay tres tipos de mantenimiento comunes, y otros adicionales que varían según la época o autor.

Los más populares son:

• Mantenimiento correctivo, cuando se actúa en el momento en el que se producen efectos sobre la productividad, calidad, o seguridad
• Mantenimiento preventivo, cuando se sustituyen piezas en función de su uso, a intervalos periódicos
• Mantenimiento predictivo, cuando se monitoriza el estado de un elemento para detectar si está cerca de producir efectos, y sustituirlo o repararlo antes de que afecte a la productividad, calidad o seguridad

Cuando te explican estos tres tipos, lo normal es que surja la pregunta:

¿Cuál es el mejor tipo de mantenimiento?

Y casi automáticamente surge la siguiente:

Si uno es mejor que el resto ¿por qué no quedarme con un solo tipo y evitar el resto?

Pero para mí, éstas no son las preguntas correctas.

Porque antes hay que tener en cuenta los otros tipos de mantenimiento.

Estos son algunos, aunque según quién hable sobre ellos puede añadir otros o simplemente llamarlos de forma distinta.

• Mantenimiento proactivo, en el que la máquina tiene un sistema propio de monitorización (mantenimiento predictivo), y directamente indica lo que se debe hacer. Por ejemplo si muestra un mensaje indicando que debes cambiar el aceite, al detectar que está deteriorado
• Mantenimiento modificativo, que consiste en modificar la máquina cuando se detectan debilidades
• Política de oportunidad, que complementa a los tipos anteriores, cuando las intervenciones se agrupan o se aprovecha una parada importante para resolver varias anomalías
• Prevención del mantenimiento, que consiste en diseñar equipos que no necesiten ninguna tarea de mantenimiento, o reducir al mínimo las acciones necesarias

Bien, una vez presentada toda la información, te cuento mis conclusiones.

¿Cuál es el mejor tipo de mantenimiento?

Para mí:

• El peor tipo de mantenimiento es el que no se hace
• El mejor tipo de mantenimiento es el que no se hace

No sé si te acaba de explotar la cabeza, o si me tomas por loco.

Si he captado tu atención está bien.

El peor tipo de mantenimiento es el que se debería hacer y no se está haciendo.

Puede ser por desconocimiento, por dejadez, falta de recursos, o mil razones más.

Si no se mantienen las máquinas, en poco tiempo estarán sucediendo imprevistos que pueden llegar a ser muy graves.

Por supuesto las operaciones deben hacerse bien, aunque este sería otro tema, pero hay que dejar claro que si algo se hace mal no se considera hecho.

Y ahora voy al punto importante.

El mejor tipo de mantenimiento es el que no se hace porque no se necesita.

Cuando un equipo se ha diseñado bajo una política estricta de prevención del mantenimiento, no debes hacer nada.

Esto es fantástico, porque no debes dedicarle tiempo, parar la producción, tener las herramientas y piezas de recambio preparados, ni siquiera documentar o planificar nada.

Como ya te habrás imaginado, esto no es posible en cualquier tipo de máquina.

En la práctica, muy pocas máquinas pueden estar libres de mantenimiento.

Lo que sí es posible es trabajar con máquinas que requieren muy poco trabajo de mantenimiento.

Lógicamente, debes mantener todas las máquinas limpias, revisar su funcionamiento, asegurarte de que no se han descalibrado, y otras tareas importantes.

Pero estas tareas son rápidas y simples, y por eso las puede realizar la misma persona que utiliza una máquina.

Es lo que se llama Mantenimiento Productivo Total, o TPM.

Si estas operaciones se realizan diariamente, no es necesario crear una planificación específica, simplemente, es una rutina más en el turno de trabajo.

El camino se demuestra andando

Vamos a ver lo que significa esto con un ejemplo práctico.

Imagina que una máquina tiene un rodamiento que se cambia cada mes.

La tarea requiere una hora de trabajo.

Además, debes tener repuesto, y la tarea está planificada y documentada en un programa de mantenimiento preventivo.

Es decir que cambiar el rodamiento supone:

1. Comprar el rodamiento
2. Calendarizar la tarea
3. Preparar las herramientas
4. Recoger el rodamiento del almacén de recambios
5. Documentar su salida (control de existencias o stock)
6. Planificar la parada para no afectar excesivamente a la producción
7. Detener la máquina durante una hora y sustituir el rodamiento
8. Arrancar la máquina y verificar que todo funciona correctamente
9. Recoger las herramientas
10. Documentar los datos de la intervención

No hace falta contar los tiempos, porque queda claro que el trabajo no solo supone una hora.

Si se repite cada mes, al cabo de cinco años se han cambiado 60 rodamientos, con sus 60 horas de parada de producción, más los tiempos de preparación.

En este caso, la mayoría de empresas intentan alargar el tiempo, por ejemplo cambiando el rodamiento cada dos meses.

Si no pasa nada, se alarga a un cambio cada tres meses.

Y así, hasta que en algún momento el rodamiento falla de forma imprevista, provocando una parada.

Lo habitual es reducir el tiempo a la etapa anterior, por ejemplo si se hacía cada tres meses, se vuelve a planificar cada dos.

Aunque es posible que esta avería no tenga nada que ver, por ejemplo si el rodamiento se montó incorrectamente.

¿Ves a dónde quiero llegar?

Imagina que intentas evitar esta tarea.

Por ejemplo, si el rodamiento es de bolas puedes sustituirlo por uno de rodillos.

O si es hermético y viene lubricado a vida, puedes sustituirlo por un rodamiento con engrasador automático.

O simplemente montar dos rodamientos en el mismo punto para repartir el esfuerzo y reducir su desgaste.

Si consigues que la sustitución se haga cada cinco años sin reducir la fiabilidad, estás ahorrando 59 operaciones.

No parece mucho en cinco años, pero imagina repetir este tipo de acciones en cien sistemas de una misma fábrica.

Y no solo eso.

Muchas acciones se repiten semanalmente.

52 veces al año.

260 veces en cinco años.

Si ahorras solamente diez acciones semanales modificando las máquinas, no hace falta hacer el cálculo para entender que es una buena idea.

Mejorar es más fácil restando en vez de sumar

Cuando creas un plan de mantenimiento, casi siempre te pasas.

Quieres que todo esté siempre perfecto, y acabas creando un monstruo con tanta carga de trabajo que necesitas un ejército de personas para cumplirlo.

En la práctica esto es inviable, y acabas con un plan de mantenimiento que no se va a ejecutar.

Aunque te empeñes, lo habitual es que se falsee la documentación, diciendo que se ha hecho todo cuando realmente no es así.

Lo ideal es empezar valorando qué se puede hacer para reducir al máximo la necesidad de mantenimiento.

En vez de intentar evitar que las máquinas empeoren, debes mejorarlas.

Seguramente esto requiere una inversión inicial mayor, pero con unos cálculos sencillos te aseguras de que es más rentable.

¿Cuál es el segundo mejor tipo de mantenimiento?

Como la prevención del mantenimiento no siempre es posible o rentable, hay que complementarla con otros sistemas.

El mantenimiento proactivo es el más eficiente, porque evita imprevistos al menor coste posible.

Después estaría el predictivo, porque normalmente permite monitorizar y reparar de forma planificada. Si además se sigue una política de oportunidad, se optimiza el trabajo y se reducen los tiempos.

Por último el correctivo, porque no se resuelve hasta que se producen los efectos de la avería. En el caso de anomalías que tienen un impacto muy bajo, se puede retrasar levemente la intervención siguiendo una política de oportunidad.

Hay que tener muy presente que no es posible elegir un solo tipo de mantenimiento y descartar el resto.

En muchas ocasiones no es rentable prevenir averías que tienen poco impacto o que son muy fáciles y rápidas de resolver. En estos casos es mejor hacer mantenimiento correctivo.

En resumen, todo el sistema de mantenimiento de una planta combina distintos tipos de mantenimiento, teniendo en cuenta muchos factores.

Si quieres que entre en detalles, deja tu comentario aquí debajo.