¿Cómo organizamos el mantenimiento preventivo para estar seguros de que no detenemos la producción ni más ni menos de lo necesario?
Cuando trabajamos en un sistema de mantenimiento programado, debemos planificar paradas para poder ejecutar los trabajos preventivos.
El objetivo es sencillo: se trata de que la máquina se mantenga en buenas condiciones para que haga su trabajo con eficiencia y calidad.
La primera idea que nos viene a la cabeza es parar lo máximo posible para que la máquina esté siempre perfecta.
¿Qué puede salir mal si todos los rodamientos se engrasan cada semana?
Si nunca tenemos que cambiar un rodamiento, la máquina estará funcionando al 100% cuando esté en marcha, y se supone que tendremos cero averías.
La teoría está muy bien, pero en la práctica no es tan sencillo.
Cada vez que la máquina se para no está produciendo nada.
Está claro.
Por lo tanto, si paramos más de lo necesario se está perdiendo producción.
¿Qué tiene que ver un leñador con el mantenimiento preventivo?
A veces el día a día nos quita perspectiva sobre cómo debe ser nuestro trabajo.
Un buen ejercicio es aplicar la misma lógica en un problema alejado de nuestra rutina.
Vamos a aplicar el concepto con el ejemplo del leñador y el hacha.
Para talar un árbol, el hacha debe estar afilada.
Pero mientras el leñador está afilando el hacha, no está talando el árbol.
Si se para demasiadas veces para afilar el hacha, talará menos árboles.
Pero si no afila el hacha, cada vez deberá dar más golpes al árbol para talarlo.
Por lo tanto cortará menos árboles por no haber parado a afilar su herramienta.
¿Cada cuántos golpes se debe parar para afilar el hacha?
Depende.
Hay muchos enfoques distintos para un problema tan (aparentemente) simple.
Podríamos aplicar varias estrategias.
Por ejemplo, podemos empezar midiendo cuánto tiempo se tarda en afilar el hacha.
El siguiente paso sería conocer cuál es la diferencia entre trabajar con un hacha afilada y otra sin afilar.
Después calcular cuántos golpes necesitamos dar de más cuando el hacha no está afilada para conseguir el mismo resultado.
Después podemos comparar la pérdida que supone dar más golpes con el tiempo de afilado.
Finalmente decidiremos el número de golpes tras el que debemos detenernos para afilar el hacha.
Matemáticamente parece complejo, pero se podría hacer el cálculo.
¿Esta solución nos garantiza el mejor resultado?
Probablemente no.
No todo se puede medir
Al talar un árbol, no solo importa la calidad del afilado del hacha.
También debemos tener en cuenta el desgaste físico del leñador.
Cuando deja de golpear el hacha para ponerse a afilar, también descansa los brazos y repone fuerzas.
Ya tenemos tres variables:
- Eficacia del hacha que aumenta repentinamente al afilarla y disminuye con el uso
- Tiempo de parada para el afilado durante el que no se está produciendo nada
- Tiempo de descanso del leñador que aumenta su energía como si se recargase una batería
Así que afilar el hacha eficazmente implica dos conocimientos:
- La técnica (usar la piedra de afilado con el ángulo, presión y movimientos correctos)
- La planificación (saber cuándo afilar para conseguir talar más árboles)
Cuantas más variables, más complejo resulta planificar las paradas
Imagina cuántas variables intervienen en una máquina industrial automatizada.
Pero para mí, la variable más difícil de controlar es la mental.
- ¿Qué pasa si el leñador piensa que su tarea es talar y afilar el hacha supone dejar de hacer su trabajo?
Peor aún…
- ¿Qué pasa si el leñador afila el hacha constantemente solo para poder descansar más?
Y la peor de todas…
- ¿Qué pasa si el jefe del leñador piensa que solo quiere afilar el hacha para dejar de talar porque es vago?
Los tres casos son muy comunes en el mundo real.
Por una causa u otra, podemos ver a muchos leñadores talando árboles con hachas que apenas cortan.
También encontramos a muchos maquinistas operando máquinas en mal estado.
La solución parece fácil:
- Medir para obtener datos objetivos
- Calcular cuándo se debe talar el hacha
- Definir (estandarizar) unas normas que no estén condicionadas por ideas abstractas
En la práctica no siempre se puede hacer, principalmente por dos motivos:
- No podemos obtener los datos necesarios, porque no podemos medirlos o porque no podemos filtrarlos y procesarlos
- Las condiciones cambian y los datos son muy variables
Si tenemos demasiados datos, deberemos dividir la máquina en sistemas o elementos, para analizarlos por separado.
Es laborioso, pero en la mayoría de casos es posible.
Lo más complicado es planificar cuando las condiciones son variables
Puede que el producto cambie (árboles que tienen la madera más o menos dura, por lo que el hacha se desgasta de forma distinta).
Cuando hay un fuerte componente físico debemos tener en cuenta el cansancio, por lo que el rendimiento no es el mismo al comenzar la jornada que al terminar.
Hay muchas otras causas, como las ambientales (como la humedad de la madera) que son difíciles de modificar.
Por eso, muchas veces no queda más remedio que recurrir al «arte».
La experiencia, observación y conocimiento acumulado por las personas ayuda a tomar decisiones basadas en datos que ni siquiera sabemos explicar, porque no somos conscientes.
La solución parece simple:
Dejamos que los artistas «hagan su magia».
Pero ¿qué pasa cuando un artista no está inspirado?
Simplemente que no produce, y despeja su mente haciendo otras tareas, esperando que vuelva la inspiración.
En tareas muy creativas esto es perfectamente válido, pero en una línea de producción no es muy recomendable.
El arte no se puede estandarizar
¿Qué podemos hacer en cuando el maquinista se encuentra con un problema nuevo?
Es muy habitual que las máquinas sean operadas por personas que han aprendido a través de la experiencia (de una forma bastante artística).
Muchas veces solucionan problemas sin conocer realmente la causa, simplemente porque ya lo han probado todo en el pasado, y saben lo que funciona y lo que no.
¿Cómo evitar depender de la inspiración?
Es sencillo:
Con conocimiento.
Cuanto mejor conoces la máquina, más fácil es identificar la causa raíz de cada problema, y más fácil es solucionarlo.
El equilibrio entre arte y técnica
¿Cómo convertimos el valioso conocimiento abstracto acumulado en información práctica que podamos comprender y transmitir fácilmente?
Aquí entra en juego la colaboración entre mentes técnicas y mentes artísticas.
Me explico.
Si el maquinista no sabe cómo funciona la máquina por dentro, sabrá que al modificar un parámetro el producto cambia, pero desconoce el porqué.
Si el técnico de mantenimiento conoce los elementos que componen la máquina pero no sabe cómo se opera, no ve los efectos sobre el producto.
Al trabajar en equipo y compartir la información (en ambos sentidos), llegará un punto en el que ambas partes tengan el mismo conocimiento sobre la máquina.
El técnico de mantenimiento sería capaz de operar la máquina, y el maquinista sería capaz de repararla.
Esto a veces asusta, porque alguien puede ver amenazado su puesto de trabajo si cree que cualquiera puede hacerlo.
En la práctica ocurre justo lo contrario.
Cuanto mejor conoces una máquina y mejor la conocen otras personas, más fácil es resolver los problemas y más cómodo es el trabajo.
Aumenta la eficiencia, produciendo mejores resultados con menor esfuerzo.
Otro punto de vista
Cuando el técnico de mantenimiento repara una máquina sin hablar con el maquinista, su trabajo resulta muy difícil.
Cuando el maquinista opera una máquina sin saber cómo funciona por dentro, su trabajo resulta muy difícil.
¿Puede el técnico reparar la máquina, y el maquinista operarla?
Sí.
Es lo habitual.
Pero necesitarán mucho más tiempo de preparación para llegar al mismo resultado que si hubieran trabajado en equipo desde el principio.
Es muy importante colaborar y hablar con los compañeros.
El personal de producción puede (y debe) hacer tareas de mantenimiento sin complejos ni sentimientos de culpa.
Y el personal técnico puede (y debe) hacer tareas de producción, operando máquinas o manipulando el producto.
Podemos llamarle por su nombre técnico: Mantenimiento Productivo Total (TPM).
¿No sería mejor que una sola persona cumpliera ambos perfiles?
Depende.
En determinadas máquinas, una misma persona puede operar y mantener la máquina de forma totalmente autónoma.
Pero a partir de cierto nivel de complejidad, esa persona necesitará reunir muchos conocimientos distintos.
Por lo tanto se necesitará mucho tiempo de formación, y muchos años de experiencia para ser eficiente en el manejo y también en el mantenimiento de esa máquina.
Por eso en estos casos es mejor que distintas personas colaboren y se complementen.
El técnico de mantenimiento tiene un conocimiento muy avanzado sobre los componentes de la máquina.
El maquinista que conoce bien su máquina puede resolver la mayoría de averías
Cuando el problema es demasiado complejo porque escapa a sus conocimientos, recurre al técnico.
Seguramente el técnico resuelva el problema con facilidad y en poco tiempo.
Pero el mérito no es únicamente del técnico.
El maquinista ha aportado una información muy concreta y útil, gracias a su conocimiento previo.
Es decir que ha hecho un diagnóstico preliminar.
Para hacer este diagnóstico, ha descartado muchas opciones, evitando pérdidas de tiempo al técnico.
Cuando alguien dice «arregla la máquina que no va» sin dar más información, está transmitiendo que:
- No sabe cómo funciona
- No tiene interés en que se resuelva el problema
Ambas opciones son muy negativas.
Cuando el maquinista no colabora en la reparación, su máquina sufre
Y es mucho peor cuando añade «tú eres el técnico, búscate la vida».
Aquí es cuando a la máquina se le parte el corazón y se siente abandonada a su suerte.
Seguro que el maquinista podría haber aportado información valiosa, y cualquier dato puede ser clave.
El técnico puede desmontar y cambiar piezas sin necesidad, llegando incluso a dañar o desajustar algo que ya estaba bien.
La máquina habrá sufrido (literalmente) más de lo necesario.
Yo nunca contrataría a personas que no quieran trabajar en equipo, porque salen realmente caras en dinero y energía.
Peor aún si contagian esa negatividad al resto del equipo.
Imagina llevar el coche al mecánico y decirle «no va bien, arréglalo».
Seguro que ni se nos pasa por la cabeza, porque sabemos que nos va a costar mucho tiempo y dinero.
Si lo tenemos tan claro cuando pagamos nosotros ¿por qué se hace cuando «lo pagan otros»?
Da igual quién afile el hacha
Afortunadamente, casi siempre me he encontrado con personas muy colaborativas.
Aunque el leñador no sea la persona encargada de afilar su hacha, puede ayudar al técnico afilador a hacerlo mejor.
Puede dar información técnica (como qué ángulo de corte prefiere).
O simplemente ponerse de acuerdo con el técnico para que afile el hacha mientras descansa para comer, y así no perder producción.
Esto es trabajar en equipo, con lo que se consigue que nadie se sienta mal por no estar haciendo bien el trabajo.
También se optimizan los recursos para conseguir el objetivo más importante: talar más árboles invirtiendo el menor tiempo y esfuerzo posible.
¿Cuál es tu opinión?
Creo que queda clara mi visión al respecto.
Ahora me interesa conocer la tuya.
Comparte tu comentario aquí debajo.
Dime si trabajas en equipo o te encuentras con personas poco colaborativas.
Entre todos podemos desarrollar un debate interesante.
Eduardo A. Ottonello dice
Tanto el operador de la máquina, como el responsable de mantenimiento deben tener:
1) Un procedimiento operativo, planificado ( escrito si es posible con todos los pasos a seguir).
2) Experiencia en sus tareas.
3) Trabajo en equipo
4) Poseer un hacha de stand by, ( que entrará en servicio cuando se desafile la que se está usando y así seguir el trabajo mientras el afila ésta).
Angel dice
Buenas tardes. Desde mi experiencia puedo decir primero que todo que el principal mantenimiento que se hace en una empresa con maquinaria es el correctivo( por lo menos a las empresas a las que voy a trabajar, de unas 20,30 o 50 personas). Es decir, hasta que no sucede una avería o se escuchan ruidos raros, no se hace nada al respecto.
Sí es verdad que cuando hay parones largos de producción, como época de verano por ejemplo, se hace un mantenimiento pero muy genérico.
Esta misma semana estuve hablando con el mecánico de una empresa a la que voy a trabajar y me comentaba que su jefe inmediato no hacía caso a sus recomendaciones a la hora de hacer un mantenimiento exhaustivo (limpieza de ciertas partes, cambios de filtros,etc) y que después venían los problemas cuando esa máquina se estropeaba y tenían que pedir piezas a fábrica con el consiguiente parón de producción y el sablazo que les metían en los repuestos.
Con esto quiero decir que el personal de mantenimiento puede estar sujeto a los caprichos de su jefe o superior por la razón que sea y al final él, pierda la motivación y haga simplemente su trabajo de manera rutinaria sin querer esmerarse más…
Si todos los implicados en la fabricación de un producto no actúan de forma responsable y en beneficio de la empresa, (ya sea por dejadez, por cumplir el horario de trabajo y ya está, por ser hijo de tal, etc.)ésta se ve resentida a la corta o a la larga.
Eugenio Nieto dice
Está claro que si alguien no sabe o no quiere hacer bien su trabajo, el resto de la empresa se acaba viendo afectada.
Por eso los puestos directivos tienen la responsabilidad de poner mecanismos que permitan detectar y corregir estas situaciones.
Normalmente, cuando esto ocurre durante mucho tiempo, es porque al menos dos personas no están haciendo su trabajo.
Saludos!!
Ricardo dice
Es algo complicado mayormente en las empresas pequeñas o más bien familiares donde se dan este tipo de situaciones. Donde por ejemplo los hijos del dueño tienen cargos gerenciales (en muchos casos están preparados para ese puesto, y en otros no) y muchas veces hay conflictos de poder entre familia; cuando no hay una buena comunicación o se puede llegar a una acuerdo entre esas partes pues las demás áreas sufren, por decir un ejemplo: si necesitas una refacción o herramienta y tu jefe te la autoriza, pero no el dueño, es cuando hay problemas porque al final de cuentas la chamba tiene que salir como sea pero puede que los insumos no sean los correctos y eso afecta a la larga a las maquinas.
Orlando Fabian Encina dice
Buenos dias muy buena la comparacion de afilar el acha con el TPM y el trabajo en equipo trabaje 9 años en una pequeña industria plasticacomo operador de maquinas sopladoras al ser pequeña empezamos a realizar algunas tareaa de mantenimiento alli nacio mi pasion por el mantenimiento y una continua capacitacion integral en distintas disciplinas, mecanica, hidraulica, neumatica, electricidad, al comenzar a cspacitarme empece a conocer temas como las normas de calidad y ambientales como asi tsmbirn lo rrlacionado con la gestion de ls produccion y el mantenimiento desde el año 2001 consegui en el año 2003 cambiar de trabajo a una empresa mediana de fabricacion de placas de madera aglomerada alli estuve 5 años como operador de la linea automatizada y secadero de virutas, allo pude aplicar todo lo aprendido y comence una carrera univercitaria en electricidad e informatica industrial dandole una profecionalizacion a mi carrera en el año 2008 pude entrar en IMPSA una industria de bienes de capital de las mas importantes de la Argentina con maquinas herramientas cnc de gran embergadura para la fabricacion de turbinas para centrales hidroelecticas, generadores heolicos y componentes nucleares y de oil & gas. Esta vez si como tecnico de mantenimiento mecanico pero siempre interactuando con tecnicos del area de elecrrucidad electrinica y cnc por mi formacion multidiscuplinaria ademas de mi vision del lado de la produccion de tantos alos haber sido operador hoy soy lider de equipo y con grandes oportunidades de llegar a la supervicion del area hoy estoy empesando a capasitarme en nuevas tecnologias disrruptivas para poder ser competitivo en la industria 4.0 como machine learking I.A. Bussines Inteligence y empezado a adentrarme en el apasionante mundo del analisis de datos para aplicarlos en mi especialidad un abrazo desde Mendoza Argentina
Eugenio Nieto dice
Un abrazo!!
José Antonio dice
Buenas tardes.
Me ha parecido un artículo fabuloso. Estoy totalmente de acuerdo en la colaboración,en beneficio de bajar los tiempos de mantenimiento o reparación. Alargar la vida útil de máquinas y evitar gastos innecesarios.
Muchas gracias. Un saludo.
Eugenio Nieto dice
Gracias José Antonio.